荧光和非荧光磁粉检测
美国磁通MAGNAFLUX MAGNAGLO MG-410湿法荧光磁粉
美国磁通MAGNAFLUX MAGNAGLO MG-410湿法荧光磁粉
Fluorescent Magnetic Powder
MG-410是一种超亮荧光磁粉，可用于检测不同大小的缺陷。在紫外线下可提供清晰、明亮的缺陷显示，且背景亮度低。MG-410可与水或者油载液混合，进行湿法荧光磁粉检测。
MG-410 可用于普通的湿法磁粉探伤，可对夹杂物、接缝、收缩裂纹、撕裂、折叠、 白点、焊接缺陷、磨削裂纹以及疲劳裂纹等缺陷进行检测。在黑光灯下（365 纳米波长的光）下呈现黄绿色荧光。MG-410 可悬浮于水中，但需通过添加剂例如WA-2B 或 WC-1来改善悬浮性、 流动性以及在工件表面的润湿性。
产品优势
紫外光下清晰、明亮的缺陷指示
提供清晰的不连续性指示
可悬浮于水和油中
最低的背景亮度
典型性能(非规格)
MG‐410 湿法荧光磁粉
白光下的颜色： 绿色
黑光灯下的颜色： 荧光黄绿色
磁粉颗粒平均尺寸： 19 微米
SAE 灵敏度： 7
使用温度： ＜ 120℉（50℃）
制备磁悬液
MG‐410 磁粉的推荐配比浓度为 0.1 盎司每加仑载液（0.74 克每升）。
油磁悬液：称量一定量的 MG‐410 磁粉加入到油载液中。搅拌磁悬液至少 15 分钟，或直至磁粉均匀分散在磁悬液中。使用前，需检查磁悬液中的磁粉浓度。
水磁悬液：为了更好的将磁粉分散到水载液中，zui好先将 MG‐410 与水质调节剂搅拌均匀。称量适量的 MG‐410 磁粉和水质调节剂，再加入少量的水搅拌成糊状。将该糊状物倒入磁悬液槽中，再加入适量的水继续搅拌形成分散均匀的水磁悬液。否则，应先将水质调节剂等添加剂加入水中搅拌溶解，再添加 MG‐410 磁粉。使用前，需检查磁悬液中的磁粉浓度。
浓度控制
为保证检测结果的一致性，应定时对磁悬液槽的浓度进行跟踪监测。
对新配置的磁悬液，应检查其浓度，之后应每天至少监测一次。目前，广泛使用的测定方法是采用标有刻度的 ASTM 梨形离心管进行浓度测定。
步骤：将磁悬液充分搅拌均匀，并打开喷头冲淋至少一分钟。将充分混合的磁悬液加入离心管中至 100 毫升刻度线。然后在托架上静置 30 分钟(如果是 Carrier II 油载液需 60 分钟)。此时，离心管中指示的沉淀物读数就代表了磁悬液的磁粉浓度。如果沉淀量过高则需添加载液，反之则需添加 MG‐410 磁粉。
产品：
MG‐410，配比浓度 0.1 Oz/gal（0.74 g/l）
典型油载液 ：0.05 – 0.15
典型水载液 ：0.05 – 0.15
沉淀物体积指示磁悬液中所含磁粉的数量。沉淀管须在黑光灯下检测，以确认磁悬液中的非荧光物质的读数。这些物质会降低磁痕荧光指示的亮度，甚至完全盖过荧光磁粉，阻碍缺陷的检测。
美国磁通推荐使用量程为 0.2 ml 的离心管（件号 507923，增量 0.01 ml）检测 MG‐410 磁粉。
施加方法：
工件在检测之前需通过预清洗，以减少对磁悬液的污染，并获得一个理想的检测表面。由于磁粉颗粒会沉淀下来，所以磁悬液在使用时必须持续不断的搅拌，以保证磁悬液的均匀一致。当使用湿法连续法时，磁悬液被施加到工件的所有表面。在工件磁化的同时，施加磁悬液。缺陷指示将在磁化的同时显现。如果是在磁化之后施加，磁悬液的冲力可能会将缺陷指示冲掉。
后清洗
工件必须先退磁，才能将磁粉清洗掉。
符合规范
AMS 3044
ASTM E709
ASTM E1444
ASME
ISO 9934
MIL-STD-2132
NAVSEA 250-1500-1
NAVSEA T9074-AS-GIB-010/271
SAFRAN IN 5300
包装形式 ------ 件号
1公斤桶 ------ 01-0191-10C
应用范围
缺陷位置： 表面及近表面
适用于：
小、中、大的不连续
原材料
二次加工
粗糙的加工表面
毛坯件
昏暗的环境
铸件
锻件
焊缝
缺陷类型：
夹杂
缝隙
收缩裂纹
撕裂
折叠
白点
焊接缺陷
磨削裂纹
淬火裂纹
疲劳裂纹
使用建议
NDT 方法： 磁粉检测，荧光，湿法
载液： 水或油（石油馏出物）
设备要求： 磁化装置，紫外线灯
工作温度范围： 0℃ - 49℃ / 32℉ - 120℉
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AX-52 水溶性防锈剂
Magnaflux Magnetic Particle Consumable WA-2B
WA-2B 水性调节剂
离心管
用于磁悬液沉淀量监测的离心管
磁粉检测试块/试片
磁粉检测性能评估用试块/试片
Fluorescent Magnetic Powder
MG-410是一种超亮荧光磁粉，可用于检测不同大小的缺陷。在紫外线下可提供清晰、明亮的缺陷显示，且背景亮度低。MG-410可与水或者油载液混合，进行湿法荧光磁粉检测。
MG-410 可用于普通的湿法磁粉探伤，可对夹杂物、接缝、收缩裂纹、撕裂、折叠、 白点、焊接缺陷、磨削裂纹以及疲劳裂纹等缺陷进行检测。在黑光灯下（365 纳米波长的光）下呈现黄绿色荧光。MG-410 可悬浮于水中，但需通过添加剂例如WA-2B 或 WC-1来改善悬浮性、 流动性以及在工件表面的润湿性。
产品优势
紫外光下清晰、明亮的缺陷指示
提供清晰的不连续性指示
可悬浮于水和油中
最低的背景亮度
典型性能(非规格)
MG‐410 湿法荧光磁粉
白光下的颜色： 绿色
黑光灯下的颜色： 荧光黄绿色
磁粉颗粒平均尺寸： 19 微米
SAE 灵敏度： 7
使用温度： ＜ 120℉（50℃）
制备磁悬液
MG‐410 磁粉的推荐配比浓度为 0.1 盎司每加仑载液（0.74 克每升）。
油磁悬液：称量一定量的 MG‐410 磁粉加入到油载液中。搅拌磁悬液至少 15 分钟，或直至磁粉均匀分散在磁悬液中。使用前，需检查磁悬液中的磁粉浓度。
水磁悬液：为了更好的将磁粉分散到水载液中，zui好先将 MG‐410 与水质调节剂搅拌均匀。称量适量的 MG‐410 磁粉和水质调节剂，再加入少量的水搅拌成糊状。将该糊状物倒入磁悬液槽中，再加入适量的水继续搅拌形成分散均匀的水磁悬液。否则，应先将水质调节剂等添加剂加入水中搅拌溶解，再添加 MG‐410 磁粉。使用前，需检查磁悬液中的磁粉浓度。
浓度控制
为保证检测结果的一致性，应定时对磁悬液槽的浓度进行跟踪监测。
对新配置的磁悬液，应检查其浓度，之后应每天至少监测一次。目前，广泛使用的测定方法是采用标有刻度的 ASTM 梨形离心管进行浓度测定。
步骤：将磁悬液充分搅拌均匀，并打开喷头冲淋至少一分钟。将充分混合的磁悬液加入离心管中至 100 毫升刻度线。然后在托架上静置 30 分钟(如果是 Carrier II 油载液需 60 分钟)。此时，离心管中指示的沉淀物读数就代表了磁悬液的磁粉浓度。如果沉淀量过高则需添加载液，反之则需添加 MG‐410 磁粉。
产品：
MG‐410，配比浓度 0.1 Oz/gal（0.74 g/l）
典型油载液 ：0.05 – 0.15
典型水载液 ：0.05 – 0.15
沉淀物体积指示磁悬液中所含磁粉的数量。沉淀管须在黑光灯下检测，以确认磁悬液中的非荧光物质的读数。这些物质会降低磁痕荧光指示的亮度，甚至完全盖过荧光磁粉，阻碍缺陷的检测。
美国磁通推荐使用量程为 0.2 ml 的离心管（件号 507923，增量 0.01 ml）检测 MG‐410 磁粉。
施加方法：
工件在检测之前需通过预清洗，以减少对磁悬液的污染，并获得一个理想的检测表面。由于磁粉颗粒会沉淀下来，所以磁悬液在使用时必须持续不断的搅拌，以保证磁悬液的均匀一致。当使用湿法连续法时，磁悬液被施加到工件的所有表面。在工件磁化的同时，施加磁悬液。缺陷指示将在磁化的同时显现。如果是在磁化之后施加，磁悬液的冲力可能会将缺陷指示冲掉。
后清洗
工件必须先退磁，才能将磁粉清洗掉。
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ASME
ISO 9934
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使用建议
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沪公网安备 31010402006900号